Auf dieser Seite dreht sich alles um Wertstrommanagement und Wertstromdesign.

Wenn man von Wertstrommanagement spricht, spricht man in der Literatur und im Fachbereich auch von VSM (engl. Values Stream Mapping). In diesem Text werden beide Begriffe verwandt, es ist aber immer das selbe Thema gemeint. Wertstrommanagement (VSM) ist eine Managementdisziplin welche im Bereich LEAN Management angesiedelt ist.

Ein Wertstrom beschreibt den Durchlauf eines Produkts durch seine Hauptflüsse: den Fertigungsstrom vom Rohmaterial bis in die Hände des Kunden und den Entwicklungsstrom vom Produktkonzept bis zum Produktionsstart.

Zu den Vorteilen des Wertstrommanagement und des Wertstromdesigns gehören unter anderem:

• Wertstromdesign ist ein Perspektivenwechsel: macht den Blick frei für den Fluss (Material + Information)
• Wertstromdesign ist eine einfache Darstellung auf einer Seite
• Wertstromdesign schafft ein gemeinsames Verständnis für IST und SOLL
• Wertstromdesign hilft Ursachen von Verschwendungen zu erkennen
• Wertstromdesign deckt die langen Hebel für Prozessoptimierung auf
• Wertstromdesign zeigt Handlungsprioritäten auf

Wertstrommanagement als wichtiges Werkzeug zur Produktionsplanung

AUSBILDUNG:

Wertstrommanagement analysieren und Einsparpotentiale aufdecken! Wir zeigen wie!

Wertstrommanagement ist ein wichtiges Werkzeug zur Gestaltung von Wertschöpfungsprozessen in Produktion und Büro
Grundidee: Material- und Informationsflüsse für jeden verständlich visualisieren.

Nutzen von Wertstrommanagement

• Erkennen des Flusses
• Schafft ein gemeinsames Verständnis für den Ist- und Soll-Zustand
• Ursachen für Verschwendungen erkennen

Wo kommt Wertstrommanagement zum Einsatz?

Wertstrommanagement kommt unter anderem bei der Verbesserung der Vormontage zum Einsatz. Ebenso hilft Wertstrommanagement bei der Verbesserung von Konstruktions- oder Auftragsbearbeitungsprozessen. Aber auch bei der Verbesserung von Serviceprozessen kann man Wertstrommanagement verwenden.
Anmerkungen zum Wertstrommanagement und Wertstromdesign

• Wertstromdesigns werden erstellt, um Verbesserungen durchzuführen. Die reine Analyse reicht nicht aus.
• Ein Wertstrom wird auf dem Gemba erstellt, nicht am Schreibtisch.
• Immer die Prozesse aufnehmen, die tatsächlich auftreten und nicht die, die auftreten sollen. Also beobachten, nicht nur fragen.

Ohne Prozessorientierung kein Lean Management!

Durch das Denken in Funktionen werden Maschinen, Vorrichtungen oder Werkzeuge verbessert.

Durch das Denken in Prozessen wird der Durchlauf verbessert und damit der Kundenwunsch stärker gewichtet.

Nur durch das Zusammenspiel aller Funktionen entsteht ein erfolgreiches Team!

Der Hauptnachteil der traditionellen Fertigung ohne LEAN und ohne Wertstrommanagement ist die massive Verschwendung durch Überproduktion. An diesem Nachteil setzen LEAN und Wertstrommanagement (VSM) - Value Stream Mapping an. Die Bedeutung von Überproduktion für das Unternehmen sind:

• erzeugt Bestände und damit Kosten
• erhöht den Platzbedarf unnötig
• erzeugt Handling- und Transportaufwand
• erhöht den Steuerungsaufwand - Transparenzverlust
• erhöht die Durchlaufzeiten drastisch
• erschwert die Einhaltung von Terminen
• macht aus Mitarbeitern Einzelkämpfer
• erzeugt Weitergabe fehlerhafter Teile

Verschwendung durch Überproduktion ist die gravierendste aller Verschwendungen

Letztendlich führt Überproduktion sogar zu einer Mangelsituation, denn die Prozesse sind damit beschäftigt die falschen Dinge herzustellen. Die Devise effizienter Wertströme verfolgt deshalb als oberstes Ziel:

"Wir stellen nur das her, was der nächste Prozess benötigt und erst dann, wenn er es benötigt."

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Der Ablauf des Wertstromdesigns ist relativ simpel. Zuerst zeichnet man den Ist-Zustand auf. Danach zeichnet man den Soll-Zustand auf. Zuletzt erfolgt eine schrittweise und konsequente Umsetzung in Workshops. Diese Methode ist relativ einfach. Die Schwierigkeit dabei ist konsequente Umsetzung.

An dieser Stellen zeigen wir die wichtigsten Symbole und Einflussfaktoren auf das Wertstromdesign.

1. Kunde: Gibt den Bedarf für eine Produktfamilie vor

• Abnahmemenge pro Zeiteinheit (z.B. 500 St./Tag)
• Behältergröße = Gebindegröße (z.B. 50 St./Behälter) Behälter=50 St.
• Schichtmodell (z.B. 2 Schichten)

2. Lieferung: Materialfluss nach extern

• Häufigkeit (z.B. 1 x täglich)

3. Produktionsprozess (Fertigung oder Montage)

4. Kapazitäten und Vorgabezeiten. Innerhalb eines Prozesses baut sich kein Bestand auf

• Zykluszeit = Einzelzeit (z.B. 30 Sek.)
• Rüstzeit (z.B. 10 Min.)
• Verfügbarkeit (z.B. 85%)
• Anzahl Schichten (z.B. 2 Schichten)
• Verfügbare Kapazität (z.B. 28.000 Sek.)
• Anzahl Mitarbeiter (z.B. 2 Mitarbeiter)
• Ausschuss (z.B. 5%)

5. Zulieferer: Logistik für Rohmaterial und Zukaufteile

• Liefermenge pro Lieferung (z.B. 10 St.)
• Beschaffungsartikel (z.B. Stabstahl)

6. Lieferung: Materialfluss von extern

• Häufigkeit der Lieferung (z.B. 1 x pro Woche)

7. Bestand: Wareneingangslager

• Bestandsreichweite (z.B. 4 Tage oder 1000 Stück)

8. Materialflüsse Kopplung zwischen zwei Produktionsprozessen PUSH

• Produktionsplanung erforderlich
• führt zu Bestandsaufbau

9. PULL

• Kanban-Supermarkt
• definierte Bestandshöhe

VORLAGE:

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10. Informationsflüsse

• Kunden-, Fertigungs- und Beschaffungsaufträge (elektronisch übermittelt)
• Kunden-, Fertigungs- und Beschaffungsaufträge (manuell übermittelt)
• Verbrauchsmeldungen

11. Produktionsplanung und –steuerung

12. Ausgangs- und Empfangspunkt von Informationsflüssen

13. Ausgangspunkt für die Weitergabe von Vorgaben an die

• Produktionsprozesse
• Lieferanten

14. Empfangspunkt für Kundenaufträge und –abrufe

15. "Go See"-Steuerung

• Steuerung durch Vorgaben eines Verantwortlichen (z.B. Meister)
• Manuelle, situative Änderung und Anpassung von PPS-Vorgaben

16. Zeitlinie: grobe Abschätzung der Durchlaufzeitbestandteile

• Gesamtdurchlaufzeit
• Summe der Wertschöpfungszeit

Produzieren Sie nach der Taktzeit!
Wenn immer möglich: Einzelstückfluss!
Einzelstückfluss zwischen Prozessen durch FIFO-Bahnen!
Setzen Sie Supermarkt-Pull-Systeme ein, wo Sie müssen!
Produktionssteuerung nur an einer Stelle im Wertstrom!
Gleichen Sie den Produktionsmix am Schrittmacher-Prozess aus!
Gleichen Sie das Produktionsvolumen am Schrittmacher-Prozess aus!

Schritte zur Einführung einer Kanban:

1. Visualisierung der Wertströme
2. Festlegung der Kanban-Regelkreise
3. Auswahl der Kanban-Art
4. Festlegung der Kanban-Regeln
5. Planung und Dimensionierung
6. Erstellung der Karten und Organisationsmittel

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