Auf dieser Seite dreht sich alles um die LEAN Methode 5S. Diese Methode wird genau vorgestellt. So erhalten Sie eine umfassende 5S Einführung. Die Informationen auf dieser Seite dienen somit einer ersten Positionsbestimmung, ob und wie diese Methode im eigenen Unternehmen umgesetzt werden kann und sollte.

Hier erfahren Sie alles zur Lean 5S Methode.

Die 5S-Methode zur Arbeitsplatzorganisation ist die wichtigste Basis-Methode von Lean Production. Mit den 5S kann Effizienz, Qualität, Ordnung und Sauberkeit sowie Sicherheit gleichzeitig verbessert werden.

Die Absichten von LEAN 5S sind unter anderem:

• Du hast nur die Gegenstände am Arbeitsplatz, die Du wirklich brauchst.
• Es gibt genau einen Platz für jeden Gegenstand.
• Die Abläufe am Arbeitsplatz sind standardisiert.
• Jeder bringt die Disziplin auf, den Zustand zu erhalten und zu verbessern.

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Die Hauptziele der 5S Methode sind Ordnung und Sauberkeit, die Qualität, Ergonomie am Arbeitsplatz, Effizienz und Wirtschaftlichkeit und Arbeitssicherheit. Damit ist LEAN Management ein tiefgehenderer Ansatz als das Basis-Qualitätsmanagement

Ziel ist es, Arbeitsplätze zu schaffen, an denen Produkte in bester Qualität, in kürzester Zeit und mit höchster Sicherheit hergestellt werden!

1.  Sortieren
2.  Setzen und anordnen
3.  Sauberkeit
4.  Standardisierung
5.  Selbstdisziplin

VORLAGE:

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Die 5S verfolgen eine gewisse Vision. Diese Vision der LEAN 5S-Methode kommt besonders bei den folgenden Forderungen zum Ausdruck:

• Was nicht gebraucht wird, kommt weg
• Ein makellos sauberer Arbeitsplatz
• Abfall ist klar erkennbar
• Papierkram wurde auf ein Mindestmaß beschränkt
• Informationen können schnell und leicht abgerufen werden
• Routineabläufe sind leicht verständlich und visuell nachvollziehbar
• Abweichungen vom Standard sind auf den 1. Blick zu erkennen
• Der Arbeitsplatz ist angenehm und wirkt stimulierend

Die LEAN 5S-Methode hat für das Unternehmen und die betrieblichen Abläufe mannigfaltige Vorteile. All diese Vorteile sprechen im Grunde für eine Einführung der 5S-Methode im Unternehmen.

• Verschwendungen werden erkannt und können eliminiert werden.
• Ein ergonomischer und sicherer Arbeitsplatz wird geschaffen.
• Die Produktivität wird erhöht; Störungen werden verringert.
• Der Mitarbeiter fühlt sich wohl an seinem Arbeitsplatz.
• Ein nach 5S gestalteter Arbeitsplatz erfordert kürzere Einarbeitungszeiten.
• Vorbereitungs- und Rüstzeiten werden verringert.
• Die technische Verfügbarkeit von Maschinen wird erhöht.
• Die Qualität wird erhöht.
• Reklamationen werden verringert; das Vertrauen des Kunden wird erhöht.
• Flächen werden besser genutzt.
• Ein sauberes und ordentliches Unternehmen ist jederzeit vorzeigbar für den Kunden.
• Erfolge werden visualisiert und verbessern das Gemeinschaftsgefühl.
• Man kann mit 5S sofort beginnen!

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Ein typischer Arbeitsplatz nach LEAN 5S-Methode vertritt folgende These:

Alles bekommt einen Platz - alles ist an seinem Platz. Wenn alles an seinem Platz ist, muss man nicht lange suchen und es bleibt mehr Zeit für die eigentliche Arbeit und die Kundenbetreuung. Mit anderen Worten: die unproduktive Zeit wird reduziert.

An einem Arbeitsplatz nach LEAN 5S Methode sind alle Gegenstände so zu organisieren, dass sich ihre Funktion und der Aufbewahrungsort intuitiv erkennen lassen. Ferner sind nach der 5S Methode alle Gegenstände so zu organisieren, dass sie sich leicht finden lassen, schnell zur Hand sind und auch wieder schnell aufgeräumt sind.

An einem Arbeitsplatz nach 5S-Methode gibt es farbliche Kennzeichnung von Ausrüstung und Aufbewahrungsort für ein einfaches Wiederfinden und schnellere Einsatzbereitschaft. Nach 5S ist auch festgelegt wie der Aufbewahrungsort der Ausrüstung und des Materials und die Gänge gekennzeichnet werden müssen. Folgende Fragen und Merkmale müssen bei dieser Überlegung bedacht werden:

• Wie viele gehören hier her?
• Fehlt etwas?
• Jeden beweglichen Gegenstand, der im Bereich verbleibt, kennzeichnen.
• Wo befindet er sich, wenn er nicht gebraucht wird?
• Wo ist er, wenn er gebraucht wird?
• Wie sollen Gegenstände gelagert werden?
• Leicht und schnell zu finden & einsatzbereit sein.
• Entfernung entsprechend der Häufigkeit des Gebrauchs festlegen

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Wichtig bei LEAN 5S ist die Standardisierung. Es ist deshalb wichtig Arbeitsstandards zu erarbeiten um die ersten 3S zur Regel zu machen.

I. Lege für die Einhaltung der ersten 3S Verantwortliche fest:

• Visualisiere auf einem Bereichsbrett wer, wann, welche Aufgaben zu erledigen hat

II. Implementiere LEAN 5S in die tägliche Arbeit:

• Mache durch Markierungen, Schilder, etc. 5S zu einem Bestandteil der täglichen Arbeit

III. Führe 5S Audits durch:

• Erstelle Audit-Checklisten zur Bewertung, ob in den einzelnen Bereichen die 5S eingehalten werden.

IV. Versuche Abweichungen von 5S von Anfang an unmöglich zu machen:

• Teile, die nicht zu einem Arbeitsplatz gehören oder dort nicht benötigt werden, dürfen nicht auf diesen gelangen.
• Lasse Teile immer erst dann an einen Arbeitsplatz anliefern, wenn sie benötigt werden = Prinzip "Just in time".
• Verbinde Arbeitsschritte mit benötigten Werkzeugen oder Teilen, so dass diese einem festen Platz zugeordnet sind.
• Stelle fest, wodurch Dreck oder Schmutz entsteht und beseitige die Ursache
• Baue Vorrichtungen, so dass Schmutz oder Späne nicht im gesamten Arbeitsbereich verteilt werden.
• Frage 5x "Warum", um die Ursache eines Problems zu hinterfragen und anschließend "Wie", um eine Lösung zu finden.

Selbstdisziplin ist wesentlich bei der 5S Methode. Aber warum eigentlich Selbstdisziplin? Weil Standards nur dann sinnvoll sind, wenn sie eingehalten, zur Gewohnheit und immer weiter verbessert werden. Es gilt, die 5S-Methode nicht als Modeerscheinung zu verstehen, sondern als Motto der täglichen Arbeit.

AUSBILDUNG:

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Methoden zur Unterstützung der Selbstdisziplin

5S - Schlagwörter:
Entwickeln Sie die wichtigste Schlagwörter gemeinsam mit den Mitarbeitern.

5S - Poster:
Machen Sie Schlagwörter, Aktivitäten und Ergebnisse für alle sichtbar.

5S - Fotos und Ergebnisberichte:
Machen Sie "vorher / nachher Fotos" und dokumentieren Sie die Ergebnisse.

5S dient nicht nur dazu Kosten der Produktion zu senken sondern auch um die Sicherheit im Betrieb und am Arbeitsplatz zu erhöhen und somit die Zufriedenheit der Mitarbeiter zu erhöhen. So können Sie mit der LEAN 5S Methode auch Verletzungen der Mitarbeiter vorbeugen.

Verletzungen und wiederkehrende Belastungen können verursacht oder verschlimmert werden durch:

• Ausrutschen
• Sperrige (schwer handhabbare) Gegenstände
• Höhere Anordnung von Gegenständen
• Kraftanstrengungen
• Mechanischen Druck
• Harte und scharfe Kanten
• Vibrationen
• Lange in ungünstiger Haltung arbeiten

Bei der Gestaltung sicherer Arbeitsplätze, ist 5S anzuwenden, um auf diese potenziellen Gefahren aufmerksam zu machen, bevor sie sich eingeschliffen haben.

Eine effiziente Nutzung der Standflächen und ausgewiesenen Lagerflächen gewährleistet, dass alles gut sichtbar und leicht zu finden ist.

Abfall wird durch verbessertes Handling und verbesserte Lagerung reduziert.

Teile gehen in dem System nicht verloren, da die Aufbewahrungsorte festgelegt sind. Damit werden Engpässe reduziert und der Fluss der Teile durch die Produktionsstätte läuft problemloser ab.

Bessere Verfahren der Materiallagerung reduzieren die Lagerkosten, da überflüssige Teile entfernt und die Kontrolle und Übersichtlichkeit des Lagers verbessert werden.

VORLAGE:

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Wenn man mit der 5S Methode sicherstellt, dass die erforderlichen Werkzeuge nahe der Stelle aufbewahrt werden, an der sie gebraucht werden, gewährleistet man dadurch kurze Wege und das Hin- und Herlaufen wird reduziert.

Wartezeiten entfallen mit LEAN 5S ebenfalls, da alle Werkzeuge, Spannvorrichtungen und Materialien korrekt aufbewahrt werden und leicht zugänglich sind.

Bei der erfolgreichen Umsetzung der LEAN 5S Methode gibt es einige Faktoren, welche man beachten sollte. Beachtet man diese Faktoren stellt sich der volle Erfolg von 5S besser und schneller ein:

• Geschwindigkeit: Bei zu zögerlichem Vorgehen: Rückfall in Ist-Zustand.
• Einzelne Bereiche als Pilot vollständig fertigstellen, dann Rollout
• Kapazitätsbedarf für Sortieren (1) und Setzen (2) nicht unterschätzen!
• Vorbereitung durch "5S-Koordinator": Abfallbehälter, Beschriftungsgerät, etc.
• Auditierung durch Vorgesetzte oder Bereichsfremde
• Mitarbeit der Vorgesetzten (Vorbildfunktion)
• Vorgehen (Sortieren, Kennzeichnen, Audits, ...) sind verbindlich, aber Mitarbeiter bestimmen Ort und Kennzeichnung der Gegenstände selbst

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